La empresa con sede en Málaga, 3D Zings, ha realizado una interesante aplicación de la impresión 3D al crear una prótesis temporal a medida de un paciente que perdió parte de la masa ósea del cráneo.
Cuando Alberto perdió parte de la parte frontal del cráneo a raíz de un tumor, debía enfrentarse a cinco meses de espera hasta que le colocaran la prótesis interna definitiva. Decimos enfrentarse porque no debe ser sencillo perder una parte esencial de nuestro cuerpo que protege al cerebro.
Para mantener la zona aislada de posibles golpes, el hospital le porporcionó una especie de funda que, lejos de ser personalizada es algo genérico, difícil de colocar y sujetar y que no acababa de convencer a Alberto, que, habiendo visto en los medios informaciones sobre la impresión 3D decidió que podría preguntar a ver si había algo que pudieran hacer para él.
Dicho y hecho, Alberto y su familia entraron en contacto con una empresa cercana que les comentó que existía la posibilidad de escanear en 3D la zona afectada para luego fabricar una pieza que se amoldaría perfectamente a su fisionomía. Según nos relata Jorge Zurita director de 3D Zings, la incredulidad en la mirada de Alberto y su familia era palpable, pues les sonaba un poco a ciencia ficción. Aún así, finalmente decidieron que probarían.
El día que se realizó el escáner 3D de la cabeza de Alberto, la mirada de incredulidad pasó a convertirse en perplejidad al ver que aquello era verdad y empezaron a ver la figura tridimensional de Alberto en la pantalla del ordenador. Pero lo que fué ya definitivo para que todos se convencieran que aquello era real fue cuando de la impresora 3D salió la pieza que protegería la cabeza de alberto que tenía las medidas y forma exacta de su fisionomía.
En 3D Zings realizaron la pieza en material termoplástico PLA mediante la tecnología de filamento fundido (FFF o FDM). El hecho de que la pieza tuviera un uso temporal de unos pocos meses y la facilidad de uso del material para conseguir una buena precisión les hizo decantarse por esta tecnología y material, además de ofrecer un bajo coste de producción.
En el diseño de la pieza se tuvo en cuenta la colocación de una cinta elástica para sujetarla a la cabeza, así como unas almohadillas internas para dar comodidad y confort al paciente que deberia llevarla durante mucho tiempo.
Según nos indica Jorge Zurita, el paciente no tuvo que estar más que 15 minutos para el proceso de escaneado 3D. Una vez el modelo digital fue desarrollado, cuatro horas de impresión 3D fueron suficientes para tener la prótesis fabricada.
Posteriormente, Alberto le dió un toque de color a su prótesis.
Este tipo de aplicaciones empiezan a ser cada vez más comunes, a pesar de cierta reticencia en el sector médico para incorporar y hacer uso de la impresión 3D en sus distintas posibilidades. Una solución de esto tipo puede tener un coste de unos 200 euros, un precio asumible para la mayoría, al contrario que cuando se realizan prótesis por métodos 'tradicionales' que puden sobrepasar los mil euros.
No obstante no hay que pensar que la impersión 3D vaya a dar una solución económica a todos los tipos de prótesis, aún hay mucho camino que recorrer, aunque ya se van dando pasos como los proyectos e-Nable o Robo-Hand para prótesis de manos artificiales.
